Parmi les nombreux leviers mis en œuvre par PSA pour baisser le coût de production, il en est un qui paraît évident : fabriquer des véhicules qui n’auront pas besoin de retouches en fin de chaîne. L’indicateur "bon direct" qui le mesure a gagné 11 points en 3 ans.
Depuis 2010, le groupe PSA travaille avec un référentiel "Usine Excellente" dans lequel l’objectif pour l’indicateur "bon direct" est d’atteindre un taux de 95%. La mesure de ce taux se fait à plusieurs postes de contrôle tout au long de la production avec la vérification d’une liste de points.
Depuis l’arrivée de Carlos Tavares à la tête de PSA cet indicateur a fait des progrès spectaculaires passant d’une moyenne sur l’ensemble des usines (périmètre monde) de 72% en 2013 à une moyenne de 83% en 2016. Pour les trois meilleures usines du groupe, les progrès sont encore plus spectaculaires avec une progression de 17 points passant de 73% à 90% sur la même période. L’objectif 2017 est d’atteindre 86% en moyenne sur l'ensemble des sites.
Dans cette amélioration, il y a la mise en œuvre de nouveaux moyens de production évidemment avec des investissements de robotique pour des opérations délicates ou pénibles, par exemple, et il y a aussi la sensibilisation des équipes de production.
A Mulhouse, un des sites du groupe qui vient de bénéficier d’un investissement important (au total 300 millions d’euros sont budgétisés d’ici 2020), le taux de "bon direct" le jour de notre visite était de 93% (sur la nouvelle ligne), ce qui place l’usine au meilleur niveau de qualité.
Dans les "Quality Box", qui dans chaque secteur de l’usine sont les lieux de formation à la qualité, les opérateurs sont informés des coûts de retouche en fonction de l’endroit de sa détection. On y comprend que pour un même défaut, selon le lieu où il est corrigé les coûts deviennent vite considérables. Pour un défaut de serrage de sécurité, par exemple, PSA annonce un coût de 1,5€ si la détection à lieu au poste de travail, 45€ si elle a lieu en bout d’usine.
Si les défauts passent le contrôle de bout de chaîne l’addition s’envole et atteint 6 000€ si une partie des véhicules doit être bloquée sur parc, 120 000€ s’il faut faire un rattrapage après livraison.
Les défauts d’aspect, par exemple, ont entrainé en 2016 un coût de 2 millions d’euros pour le site de Mulhouse (soit 10 000 euros/jour) dont 1,1 million d’euros de main d’œuvre et 900 000 euros de pièces rebutées.
L’amélioration du taux de "bon direct" joue ainsi un rôle important dans la baisse des coûts de fabrication en usine qui représentent 25% des coûts de production (composés de trois postes avec aussi les achats autour de 70% du total, et la logistique à 5%).
Sur les 2 années passées, le groupe PSA a baissé ses coûts de production en Europe de 467 euros/véhicule (dont 211 euros en 2015 et 256 euros en 2016), et ce malgré la hausse des coûts achats liée à la mise en œuvre de la norme Euro 6.
Le groupe annonce une baisse supplémentaire de 62 euros/véhicule en 2017, pour atteindre 529 euros. "Nous sommes en ligne pour réaliser l’objectif de réduction de 700 euros/véhicule", a dit cette semaine Yann Vincent, directeur fabrication et supply chain de PSA.
Depuis l’arrivée de Carlos Tavares à la tête de PSA cet indicateur a fait des progrès spectaculaires passant d’une moyenne sur l’ensemble des usines (périmètre monde) de 72% en 2013 à une moyenne de 83% en 2016. Pour les trois meilleures usines du groupe, les progrès sont encore plus spectaculaires avec une progression de 17 points passant de 73% à 90% sur la même période. L’objectif 2017 est d’atteindre 86% en moyenne sur l'ensemble des sites.
Dans cette amélioration, il y a la mise en œuvre de nouveaux moyens de production évidemment avec des investissements de robotique pour des opérations délicates ou pénibles, par exemple, et il y a aussi la sensibilisation des équipes de production.
A Mulhouse, un des sites du groupe qui vient de bénéficier d’un investissement important (au total 300 millions d’euros sont budgétisés d’ici 2020), le taux de "bon direct" le jour de notre visite était de 93% (sur la nouvelle ligne), ce qui place l’usine au meilleur niveau de qualité.
Dans les "Quality Box", qui dans chaque secteur de l’usine sont les lieux de formation à la qualité, les opérateurs sont informés des coûts de retouche en fonction de l’endroit de sa détection. On y comprend que pour un même défaut, selon le lieu où il est corrigé les coûts deviennent vite considérables. Pour un défaut de serrage de sécurité, par exemple, PSA annonce un coût de 1,5€ si la détection à lieu au poste de travail, 45€ si elle a lieu en bout d’usine.
Si les défauts passent le contrôle de bout de chaîne l’addition s’envole et atteint 6 000€ si une partie des véhicules doit être bloquée sur parc, 120 000€ s’il faut faire un rattrapage après livraison.
Les défauts d’aspect, par exemple, ont entrainé en 2016 un coût de 2 millions d’euros pour le site de Mulhouse (soit 10 000 euros/jour) dont 1,1 million d’euros de main d’œuvre et 900 000 euros de pièces rebutées.
L’amélioration du taux de "bon direct" joue ainsi un rôle important dans la baisse des coûts de fabrication en usine qui représentent 25% des coûts de production (composés de trois postes avec aussi les achats autour de 70% du total, et la logistique à 5%).
Sur les 2 années passées, le groupe PSA a baissé ses coûts de production en Europe de 467 euros/véhicule (dont 211 euros en 2015 et 256 euros en 2016), et ce malgré la hausse des coûts achats liée à la mise en œuvre de la norme Euro 6.
Le groupe annonce une baisse supplémentaire de 62 euros/véhicule en 2017, pour atteindre 529 euros. "Nous sommes en ligne pour réaliser l’objectif de réduction de 700 euros/véhicule", a dit cette semaine Yann Vincent, directeur fabrication et supply chain de PSA.
Source : autoactu.com
Les salariés ont bien mérité leur prime de participation.... j'espère qu'elle sera reconduite et amplifiée pour longtemps....
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