PSA fait visiter l'usine de Mulhouse

"Mulhouse est un bon exemple de ce que nous engageons pour accroître l’efficience de nos usines", résume Yann Vincent, directeur industriel de PSA. L'efficience cela consiste à "produire au meilleur niveau de qualité à un prix optimal en respectant les délais annoncés aux clients", précise-t-il.
Ce site sera une usine "400 000" comme on dit dans le jargon interne, ce qui la définit par sa capacité maximale de production annuelle, et ce avec une seule ligne de production. Pour l’atteindre, la ligne doit être utilisée quasiment 24h/24 avec 3 équipes en semaine, et une équipe du week-end (qui peut travailler jusqu’à 24h en 2 jours) sur un rythme de 60 véhicules/heure (soit 1 par minute). Grâce à l’accord signé avec les organisations syndicales, la production peut se faire sur 6 300h/an.  On comprend qu’une telle utilisation de l’outil de production améliore singulièrement la rentabilité du site et, comme le souligne Yann Vincent, "permet d’utiliser au mieux l’actif que l’on a investi".
Pour que cela soit possible, PSA a cependant dû consentir un investissement conséquent de 300 millions d’euros dans la création d’une ligne entièrement nouvelle. Démarré en 2014, ce plan d’investissement court jusqu’en 2020 et l’essentiel a été fait avec l’entrée en fonction de la nouvelle ligne (appelée Système 1) en mars de cette année. Il restera à démanteler l'ancienne ligne (Système 2) à partir de la fin 2018 et à exploiter les surfaces libérées.
De tous les plans de modernisations des sites français du groupe, c’est de loin le plus conséquent devant ceux de Sochaux où 200 millions d’euros ont été budgétisés (sur la période 2017/2022), Poissy où 150 millions d’euros sont prévus (sur la période 2015/2017), Rennes avec 100 millions d’euros (entre 2016 et 2018) et Sevel-Nord à Hordain (40 millions d’euros entre 2016 et 2018). Mulhouse compte également d’autres activités, forge d’acier (la seule du groupe) et fonderie d’aluminium sous pression (fabrication de carters cylindres pour les nouvelles générations de moteurs), pour lesquels un plan d’investissement de 100 millions d’euros supplémentaires a également été engagé.

Jusqu’à 6 silhouettes
Ce chantier de transformation a été mené sur le terrain par Corinne Spilios, directrice du site de Mulhouse depuis novembre 2014. "Nous voulons démontrer que l’on peut être en France les plus efficaces au monde", assure-t-elle. L’important dans une usine, explique-t-elle, ce sont les flux qui doivent être "fluides et optimisés".
La ligne, Système 1, inaugure à la fois une nouvelle plateforme EMP2 sur laquelle seront définis tous les véhicules des segments C et D et surtout un nouveau système de production dit en "full kitting".
Cela consiste à préparer dans une zone dédiée (il y en a 9 au total) les pièces pour chaque véhicule (avec 4 lots, avant gauche, avant droit, arrière gauche, arrière droit) qui sont acheminés par AGV (véhicules à guidage automatique) sur la ligne de montage.  Dans l’investissement, il y a donc par exemple ces 340 AGV qui ont remplacé les caristes.
Au total, 95% des pièces du véhicule sont fournies dans ces kitts. L’avantage : les bords de ligne sont dégagés du stock de pièces, l’opérateur au montage peut se concentrer sur sa mission puisqu’il n’a pas à sélectionner les pièces ce qui minimise le risque d’erreur et améliore la qualité "en baissant la charge cognitive des opérateurs", souligne Corinne Spilios.
La chaîne est ainsi plus flexible (puisque pas contrainte par la nécessité de stocker les pièces en bord de ligne) et PSA annonce la possibilité de fabriquer jusqu’à 6 silhouettes sur cette ligne.
L’usine compte également un nombre important de robots dont certains ont été récupérés dans d’autres usines pour minimiser les dépenses et remis à neuf.
Ce système de production utilise donc moins de surface et ce compactage c’est aussi une des sources d’économies. "La surface tire beaucoup de coûts : maintenance, énergie, impôts et taxes. La baisse des surfaces permet la fluidité et l’efficience", précise Yann Vincent.

Meilleur confort et ergonomie
PSA communique beaucoup sur son attention à l’humain par l’amélioration des conditions aux postes de travail. De fait, l'usine est moins bruyante et l'environnement nettement plus qualitatif que dans sa configuration précédente. L’espace de la nouvelle ligne est beaucoup plus lumineux et propre grâce à un éclairage à Led et des sols clairs.
La "ligne" proprement dite est constituée de "skillets" qui sont des plateaux de 30 m2 (un par véhicule, 150 au total) à hauteur variable, le véhicule lui-même étant sur un socle à hauteur variable (avec un réglage jusqu’à 1,85 m de hauteur sous caisse).
Outre que ces équipements permettent une meilleure ergonomie pour les opérateurs, c’est aussi une source importante d’efficacité.
Certaines tâches parmi les plus pénibles ont été automatisées comme le lissage des joints mastic (en peinture) où la pose de la plaque d’étanchéité dans les portières. Dans les deux cas, un robot effectue à la place de l’opérateur ce geste très technique qui nécessite à la fois une grande dextérité et une forte pression sur la pièce.
PSA insiste également sur l’engagement des équipes de Mulhouse dans la transformation du site et le projet managérial "participatif". "L’unité élémentaire de production est la plus autonome possible", explique Yann Vincent. De plus, chaque unité intègre désormais la fonction maintenance ce qui "réduit les frais fixes et permet une meilleure capacité de réaction", souligne Yann Vincent. Corinne Spilios qui dirige ce site avec "exigence et bienveillance" précise d’ailleurs que cette plus grande autonomie a conduit à la réduction à quatre du nombre de niveaux hiérarchiques.

DS7 Crossback et 2008
Si le plan d’affectation des véhicules n’a pas été dévoilé par le groupe, on sait cependant que l’usine se spécialisera dans les véhicules de segment C et D. L’ancienne ligne de production, Système 2, fonctionne encore (en horaire de nuit) pour la production des C4 et DS4 dont le remplacement prochain ne justifiait pas leur déplacement sur la nouvelle ligne. Elle cessera la production en même temps que l’arrêt de ces modèles mi-2018.
L’usine sera ensuite sur un seul flux avec donc la 2008, la DS7 Crossback qui est actuellement en phase de montée en cadence (1 DS7 tous les 42 véhicules, soit 20/jour lors de notre visite), viendra ensuite la prochaine 508 (toujours pas officiellement annoncé, mais nous avons vu sur le site un grand nombre blousons siglés R8, son nom de code) en berline et break. Il restera donc la place pour deux autres silhouettes. Par la suite, il est prévu que la prochaine génération du 2008 soit fabriquée en Espagne à Vigo et que Mulhouse hérite de la fabrication de la future 308 qui est aujourd'hui à Sochaux. A cela s'ajoute l'annonce début octobre de l'affectation d'un autre véhicule.
L’usine emploie actuellement 6 500 personnes dont environ 1 000 intérimaires et devrait produire 272 000 véhicules cette année, essentiellement du 2008. Elle tourne actuellement en 3 équipes (dont une équipe de nuit sur l'ancienne ligne) avec une équipe week-end au ferrage pour fabriquer les collections de 2008 qui sont expédiées en Iran.
Pour la première fois depuis longtemps le site embauche avec le recrutement de 5 ingénieurs et 20 opérateurs en CDI. Selon les syndicats, ce n’est pas suffisant. "Il faut que nous fassions attention eu égard aux incertitudes sur les marchés et si nous embauchons des CDI ce n'est pas pour nous en séparer", leur répond Corinne Spilios.
L’objectif de PSA est grâce au compactage sur un seul flux et à la flexibilité de la ligne de déployer un standard d'usine qui leurs permette d'être "durablement chargées" avec une ambition de tourner en trois équipes en moyenne en fonction du succès des modèles. Il s’agit, comme le dit joliment Yann Vincent de "faire respirer plus facilement la cadence pour s’adapter aux aléas du marché". 

Source : 

http://www.autoactu.com/l-usine-de-mulhouse--le-nouveau-standard-monoflux-du-groupe-psa.shtml