La production du Citroën C3 Aircross a nécessité de nombreux changements dans l'usine de Saragosse

La production de la Citroën C3 Aircross implique la mise en œuvre de nouveaux procédés et d'avancées technologiques dans des domaines de production aussi divers que la carrosserie, la peinture et l'assemblage, entre autres.

PSA-Opel a mis en œuvre de nombreux changements, dans les zones de production et de la sphère technologique, des améliorations qui, selon Alejo Catalan, directeur technique de l'usine de Saragosse, ont été introduits pour l'Opel Crossland X et la Citroën C3 Aircross. Pour l'atelier d'emboutissage, par exemple, des outillages pour le transport de pièces modulaires ont été installés pour les deux modèles. Un développement innovant par rapport à l'outillage précédemment utilisé.

Une presse de transfert

Contrairement à l'outillage précédent, qui a été soudé, le nouveau développement innovant est flexible, ce qui signifie qu'il peut être réutilisé pour des projets ultérieurs en faisant simplement les ajustements nécessaires pour les adapter aux parties du nouveau modèle. "Ce concept modulaire avait déjà été appliqué aux lignes robotisées automatisées mais cette fois nous l'avons appliqué à l'automatisation des pièces de transfert", ajoute Catalan.

En termes de carrosserie, toutes les lignes sont complètement flexibles entre le Crossland X et le C3 Aircross. De plus, des travaux ont été effectués pour augmenter la capacité de l'une des installations de charpente, dans laquelle le soubassement est joint aux panneaux latéraux intérieurs et extérieurs des deux modèles. Un robot de soudage supplémentaire a été installé pour améliorer le temps de cycle et libérer de l'espace pour de nouveaux projets. Le «mariage» du soubassement, qui a maintenant «un nouveau bâtiment de production, un système entièrement nouveau et robotisé, est un autre des domaines qui a été complètement remanié; avec des lignes interconnectées par des bacs de pièces, le soudage à l'arc et le contrôle adaptatif, ainsi que la production de séquences », explique le directeur technique.

Le catalan fait également référence à de nouveaux développements pour les pièces articulées, qui ont "des systèmes entièrement nouveaux, robotisés". Pour l'assemblage des portes, différentes cabines ont été ajoutées: pour le soudage laser à distance; pour le processus de brasage MIG de la porte de coffre et pour la hotte, avec un système de clinchage qui utilise des rivets (brevet Henrob) et un système d'ourlage à rouleaux.

De plus, des panneaux latéraux modulaires sont utilisés pour la production des panneaux latéraux du véhicule, dans un système entièrement nouveau, robotisé, avec des lignes interconnectées par des bacs de pièces, le soudage à l'arc et le contrôle adaptatif. La production de la série, l'outillage monté sur des tambours et des tables de roulement pour une production flexible, automatique et robotisée et de chargement extérieur de panneaux est également employé, ainsi que l'utilisation d'acier à très haute résistance à l'estampage à chaud.

Enfin, pour les charpentes, Saragosse a introduit le déchargement robotisé des panneaux latéraux à partir d'un convoi aérien, une boîte à géométrie unique pour joindre les panneaux latéraux au toit et une cabine pour le soudage laser du toit aux panneaux latéraux avec fil de bronze. Ce dernier utilise également un processus de ponçage automatique ultérieur.

«Avec les nouveaux modèles, la possibilité de peindre des voitures en deux couleurs a été introduite dans l'atelier de peinture, ce qui signifie que nous traitons deux fois les mêmes véhicules. Cela a un impact direct sur la capacité de l'atelier de peinture ", explique Catalan. "Par conséquent, il a été nécessaire de modifier cette zone pour augmenter la capacité à 20 voitures par heure, avec l'installation de nouveaux robots de peinture, un nouveau four de traitement et de nouvelles lignes de masquage et d'inspection".

INDUSTRIE 4.0

"En termes de nouvelles technologies, nous appliquons une technologie de pointe (Industrie 4.0)", explique Hans Juergen, responsable informatique de l'usine Opel Zaragoza. "Un exemple est l'Internet des objets", poursuit-il. "Nous utilisons des techniques d'analyse de données qui facilitent l'introduction de nouveaux modèles tels que l'Opel Crossland X et le Citroën C3 Aircross." En carrosserie, par exemple, une application a été développée qui rassemble toutes les connaissances des experts en soudage. En analysant les données de chaque point, les situations qui mettent en péril la qualité peuvent être anticipées et évitées. «De plus, en comparant des millions de points, nous fournissons l'ensemble de paramètres le mieux adapté à chaque contrôleur de soudage, ce qui facilite la programmation et réduit le temps de démarrage des nouveaux modèles», a déclaré M. Juergen.

En ce qui concerne la peinture, les inspections de la qualité de la finition ont été automatisées. Les caméras suivent la surface du véhicule à la recherche du moindre défaut. En traitant les informations fournies par ce système, les tendances dans la distribution des défauts sont affichées pour faciliter leur suppression. "De même, la corrélation entre les défauts détectés et les paramètres de peinture est utilisée pour optimiser le processus susmentionné", ajoute le responsable informatique. Enfin, en termes d'assemblage final, des données sont collectées sur les différents facteurs (qualité, pannes, etc.) affectant la performance. "En corrélant ces facteurs avec les options présentées par les nouveaux modèles, des configurations peuvent être définies pour les véhicules qui ont le plus d'impact sur les performances et les installations peuvent être optimisées pour lesdites configurations", conclut Juergen.