Compactage et flexibilité sont quelques-uns des maîtres mots que le site PSA de Mulhouse a su appliquer pour devenir un modèle au sein du groupe.
Le DS7 Crossback trône à l’entrée de l’atelier de montage. Depuis fin 2017, il a fait son apparition sur les lignes de l’usine de Mulhouse (Haut-Rhin). Un véhicule singulier – utilisé par Emmanuel Macron lors de sa première sortie officielle – pour une usine qui l’est tout autant. Planté à quelques kilomètres de la métropole alsacienne, le site est une vitrine de l’ "usine excellente" selon PSA. Ici, et surtout sur la ligne produisant la DS7 et la Peugeot 2008, s’observent les meilleures méthodes du groupe pour faire des usines "plus compactes, économiques et écologiques, mais aussi plus flexibles et agiles", annonce le constructeur. Autant de pratiques qui ont vocation à se diffuser, précise Yann Vincent, le directeur industriel et supply chain de PSA. "Mulhouse est un exemple de ce qui sera appliqué pour accroître l’efficience de nos usines", insiste-t-il. Avec pour objectif d’"atteindre le meilleur niveau mondial "grâce à un appareil industriel performant sur la qualité et les délais de fabrication.
À Mulhouse, PSA a mis les moyens. Le site a décroché 300 millions d’euros pour sa modernisation entre 2014 et 2020. Le montant le plus important alloué aux sites français du groupe. Sur la ligne modèle où sont montées les DS7 et les 2008, 150 plateaux permettent d’adapter la hauteur selon les véhicules et de gagner en flexibilité. Des robots collaboratifs assurent des opérations pénibles, comme le collage des portes. Bien sûr, le "full kitting" (qui consiste à apporter les pièces aux postes des opérateurs) constitue la règle absolue. À terme, cette nouvelle ligne "multi-silhouettes"produira six modèles différents, au rythme de 60 unités par heure. C’est désormais la seule à tourner, puisque la production des C4 et des DS4, en fin de vie, s’est achevée. "La ligne permet de gagner en flexibilité et de charger plus facilement les usines", se félicite Corinne Spilios, la directrice du site.
Objectif zéro défaut
La méthode permet de diminuer les coûts de production des véhicules, l’un des deux axes définis par PSA pour augmenter l’efficience de ses sites. Entre 2015 et?2016, ils ont chuté de 46 euros par véhicule. L’ambition est d’atteindre 700 euros. Au-delà de la modernisation de l’outil industriel, Mulhouse compte sur la responsabilisation du personnel pour atteindre cet objectif. Qui dit "zéro défaut", dit gain de coûts. Dans chacune des "Quality box " de l’usine, où sont formés les opérateurs, des affiches alertent sur les conséquences financières des défauts. Détectés sur le poste de travail, ils peuvent être corrigés moyennant un surcoût de 1,50 euro. Mais avec la progression sur la ligne, et plus encore la sortie de l’usine, la facture grimpe vite à des milliers d’euros, préviennent les pancartes. Message reçu à Mulhouse, où "neuf voitures sur dix sont bonnes du premier coup", relève Yann Vincent.
Second chantier, et non des moindres, réduire les frais fixes. Un défi, car l’usine "n’est pas aussi compacte" que nécessaire, reconnaît Corinne Spilios. Avec 320 hectares, elle est même immense au regard des sites les plus modernes. La solution ? Le compactage, pour diminuer les dépenses d’entretien et de chauffage. L’atelier ferrage est "deux fois plus petit qu’avant ", signale la directrice. Dans un autre bâtiment, une simple ligne sépare le territoire réservé aux fournisseurs de celui restant à PSA. Le rapprochement cumule les vertus : "intégration au plus près des fournisseurs", "rapatriement des pièces au plus près des lignes" et "meilleure réactivité quand la maintenance sera logée au sein de l’appareil de production", liste-t-on chez PSA. "Il s’agit de faire de la taille du site un avantage", veut croire Corinne Spilios. Avec ses futurs 400 000 véhicules annuels (contre 272 000 en 2016), Mulhouse compte bien rester incontournable dans la carte industrielle de PSA.
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